目前国内很多企业采用7s管理的方式进行管理，取得了一定成效，引得多家企业纷纷效仿，但有的实施效果并不理想。在这里，小编收集了一些关于7s管理的建议，以备实施时参考。

一、7s管理推行建议

（一）防止短期行为

7S管理是一项具有长远性、基础性的工作，单靠一、两次整理整顿或清扫清洁并不能解决实际问题，必须长期抓、反复抓才能见实效。不能把7S管理当成临时工作、权宜之计,公司检查了就紧一阵、公司不检查就松下来,这种短期行为是管理不好现场的，到最后只能成为摆设。因此，唯有长期坚持、反复执行、经常贯彻，使生产现场时刻处于7S管理状态，把7S管理的要求不打折扣地贯彻执行到部门的各项工作、各个阶段、各个环节中去，7S 管理才能在公司扎下根来，才能使7S管理真正成为广大员工的自觉行为和公司发展的重要保证。

（二）防止浮躁心态

心态决定一切，7S管理是一项实实在在的工作，必须切实踏下心来才能搞好，来不得半点浮躁，判断哪些做法是踏实用心的，哪些做法是带有浮躁心态的，关键要看是否有利于7S管理水平的提高。

（三）防止偏离标准

实施7S管理的根本目的是为了加强公司管理基础,提高产品质量，节能降耗降低成本，最终提高公司核心竞争力，因此，衡量7S管理好坏的根本标准，就应该是看最终是否提升了工作效率、提高了产品质量和降低了成本。但很多人认为7S管理无非就是把卫生打扫扦净,让现场好看些。7S管理是要从打扫卫生这些小事抓起，但是如果仅把目光局限于打扫卫生这样的小事上，就犯了目光短浅的错误。最后也会偏离7S管理的根本目的。

二、7s管理改善建议

（一）结合实际做出适合自己的定位

学习国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。

（二）树立科学管理观念

管理者必须经过学习，深加对"7S"管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"7S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。

（三）以实际岗位采取多种管理形式

确定"7S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受"7S"，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、"7S"考评制度、"7S"竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

据了解，多个办公室、工厂、仓库都在采用7s管理，能够很好的塑造企业形象，降低成本等作用，在前五项与5S管理十分相似，5S管理起源于日本，那7s管理起源于哪个国家呢？

 一、7s管理起源

7s管理实际上是5s管理的延伸，在整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)的基础上添加了安全(Safety)、节约(Save)。5s管理起源于日本，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。因此，7s管理的起源应该属于日本。

二、7s管理时间历程

1955年：5S管理提出日本企业为了保障作业空间和作业安全。提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿的口号。后来，根据生产和品质控制的需要逐步提出后续3S，即清扫、清洁、素养。

20世纪90年代：以海尔为代表的国内企业在5S现场管理的基础上，增加了”安全”要素，形成6S。

2009年：包头公司在6S的基础上导入了“节约要素形成了7S。

时至今日，随着时代进步，在管理方面已经延伸为13S、14S甚至更多，但是不管怎么延伸，最终的目的是管理好企业，给企业带来良好的环境与收益。

三、7s管理基本内容解读

整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。