在仓库管理中，我们都知道，过期物料一般会发生品质变化，有的物料则会完全无法使用成为废料，过期物料过多会直接造成经济损失。那过期物料产生的原因是什么呢？需要如何避免呢？

过期物料是指存储期限超过一定时限而为使用的物料。过期物料产生主要有以下几个原因：

1、顾客订货不确实，往往订单的取消、订单的更改，生产企业还来不及调整物料计划，于是产生大量的呆料。呆料长期不使用，便成了过期物料。

2、销售部门接受订单时没弄清顾客对产品要求、产品条件及其他订货内容，或者销售人员没将完整的订货信息传递给相关部门，致使制造出来的产品惨遭退货，产品修理过程容易产生呆料。一旦产品修理时间过长，物料存储期限就会超过指定期限，成为过期物料。

3、产销协调不良，引起生产计划变更顿繁，造成过期物料发生的机会。

生产计划错误，造成备料错误，这也是过期物料产生的原因之一。

生产线管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线过期物料的发生。

4、物料控制与仓库管理部门在日常材料管理时，材料计划不当，也是过期物料的主要原因。库存管理不良，存量控制不当，过期物料也容易产生。账物不符，也是产生过期物料的原因之一。

5、采购部门采购不当，如交期延误也可能造成物料过期。

6、库存物料长久未加以动用，陈腐不堪而失去使用价值。

如何避免过期物料呢？

（一）在产品设计环节预防产生呆废料的措施

1、提高设计人员的设计能力，降低设计失误率。

2、设计完成后经过完整的实验并有较好的市场前景时，方可投入生产。

3、设计时须加强对设计零部件、包装材料等的标准化管理。

（二）在产品生产环节预防产生呆废料的措施

1、加强与销售部的沟通，协调产销，妥善处理紧急订单。

2、制订合理的生产计划，依据订单和进度进行生产。

3、加强对生产现场的管理，优化领料、发料的管理。

4、加强对生产工人的培训，减少各环节呆废料的产生。

（三）在仓储保管环节预防产生呆废料的措施

1、做好物料盘点清理工作，控制库存量。

2、注意仓库的卫生与安全。

3、加强物料仓储计划的稳定性。

（四）在采购中预防产生呆废料的措施

1、认真评估并选择供货商，提高进料质量。

2、分析呆废料产生原因，减少请购不当的情况。

（五）在销售环节预防产生呆废料的措施

1、提高市场预测能力，制订科学合理的销售计划。

2、加强客户订单的确认工作。

3、复核客户的订单信息，尽量避免更改订单。

总之，过期物料产生的主要原因可以总结为三点物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值、超过使用年限、仓储部工作失误。

尽管所有的仓库管理起来都是大同小异的，但原材料仓库却要复杂一些，且具有一定的操作难度，因此，许多业内人士根据多年经验总结了许多原材料仓库管理标准，今天我们就一起来看看原材料仓库管理总标准。

原材料仓库管理总标准对于仓库的收、发、贮、管作了指导，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，贮存时不变质、不损坏、不丢失。

一、原材料入库

（一）来料检验

1、来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止;

2、对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后,将之加入《来料检验控制作业标准》。

（二）来料检验时的考虑因素

1、来料对产品质量的影响程度;

2、供应商质量控制能力及以往的信誉;

3、该类货物以往经常出现的质量异常;

4、来料对公司运营成本的影响;

5、客户的要求。

（三）入库控制

原材料的入库控制主要包括三个方面，也就是入库日期、入库数量和入库成本的控制。

（四）入库记账

会计准则中有明确的规定，原材料入库时，相关的运费，分拣费等都需要计入材料成本。

二、原材料出库

（一）出库流程

各类材料的发出，原则上采用先进先出的规则。物料(包括原材料、半成品)出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间物料员或者其他指定人员统一领取，领料人员凭计划领料单或BOM清单向仓库领料，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方领可发料;仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。

（二）出库统计

仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。

（三）出库盘点

库存物资清查盘点中发现问题和差错,应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题(如超期、受潮、生锈、或损坏等)，应及时的用书面的形式向有关部门汇报，并跟踪处理结果。

三、原材料保管

（一）库房按产品类别划区、设架、分类存放，切实做到:

1、三清:数量清、质量清、规格清;

2、三齐:库容整齐、摆放整齐、备用品整齐;

3、二一 致: ERP帐目、实物数量-致;

4、三号定位:架号、层号、位号定位;

5、标识明显、对号入座、上盖下垫、防潮、防锈、防鼠。

（二）仓管员每天负责打扫仓库内卫生;物品和用具要摆放整齐、统一。

（三）对危险品、易燃品、化学用品等，均应隔离存放，做好通风、降温、

防火、防爆、 防潮等措施，并按照安全、技术的措施执行。

（四）确保仓库安全，禁止带火种入库，库内严禁吸烟，库内不准明火作业，

做到人走灯灭，窗关门锁。

（五）非仓库管理人员禁止入库，未经批准和业务人员无关的外单位人员、仓管员不得让其翻阅帐页，同时也不准泄露仓存情况;库内不准存放私人用品。

（六）仓管员应面向生产，服务周到，发现材料或配件不足时，要及时提报备货申请，确保生产的正常运行。

四、原材料盘点

（一）盘点方式、方法、时间

1、盘点方式：动态盘点（即不停产）。

2、盘点方法：全面盘点和抽样盘点相结合，由盘点第一责任人全面盘点，物流科负责人安排部门内成员组成抽盘小组并指定负责人进行复盘；

3、盘点时间：每月结账后进行一次全面盘点，要求3个工作日完成；全面盘点后进行复盘，要求1个工作日完成。

4、财务不定期的盘点采取动态盘点、抽盘的方式进行，具体盘点时间由财务部确定后通知物流科即时安排。

（二）盘点工作流程

1、库房所有账目处理应在盘点日前一天完成；

2、盘点由物流科主管制定盘点计划，组织物流科召开盘点工作计划通报会，并按拟定的《盘点计划表》组织并跟进实施；

3、保管员接到《盘点计划表》后即时开展盘点工作；

4、盘点前应进行清理整顿，分类分区域按规定存放，并张贴好物料标识卡。

五、原材料区域划分

（一）仓库区域划分“合格区”、“不合格区”、“待检区”设立标识，分类堆放。

（二）仓库内区域划分清楚、适用，并划线标示货区与通道

六、原材料记录与标识

（一）物资供应部负责库存材料标识管理;

（二）生产管理部(项目部)施工员负责施工中原材料的标识管理;

（三）质量管理部负责产品标识和检验状态标识的监督检查;

（四）施工单位(基层公司和分包单位：

1、保管员负责库存材料标识管理

2、施工人员负责进场材料标识和检验状态标识，记录施工过程及自检记录;

3、施工员负责施工中原材料标识的监督检查;

4、质检员负责产品标识和检验状态标识的监督检查。