看板管理亦称“看板方式”、“视板管理”。在工业企业的工序管理中，以卡片为凭证，定时定点交货的管理制度。“看板”是一种类似通知单的卡片，主要传递零部件名称、生产量、生产时间、生产方法、运送量、运送时间、运送目的地、存放地点、运送工具和容器等方面的信息、指令。为了帮大家深入了解看板管理，本文小编为大家讲解一下看板管理的六个规则。

原则一：下工序就是客户，不将不合格产品送往后工序。

制造不合格产品，就是为不能卖出去的东西投入资本、设备、劳动力。这是浪费的极致，与企业降低原价的目的背道而驰。因此，一旦发现不合格产品，就不能再继续生产，必须首先提出防止其再次发生的对策。

为了更彻底地实施上述消除不合格品的活动，“不将不合格产品送往后工序”是很重要的。其理由是：

1、制造了不合格产品的工序能立刻发现不合格产品的产生；

2、若不合格产品原封不动地放置，后工序就要停止，或者不合格产品积压在本工序中，使工序的问题马上明显化，管理者就不得不一致制定防止再发生的对策。

因此，为了确切实施这个原则，一旦出现不合格产品，机器或者作业就要自动停止。在此，便出现了自动化的理念。

产品里万一混入了不合格品，一定要及时更换掉，每个工序因不合格品导致的数量短缺一定优先补充。如果从供应商送来的物品中有不合格品，则必须以最短的时间补充上，这样做很难，但必须这样，否则一个流生产是不能顺畅进行的。

不论是哪一个工序，如果不能保障100%的合格产品，那么看板管理自身就崩溃了。

原则二：由后工序来领取

第二个原则是在必需的时间，由后工序来领取必要数量的产品。

在不需要的时候，制造非必需品供给后工序，将在许多方面都产生损失，例如让作业者多余地加班工作、因多余的积压库存而发生的损失、还有虽然设备有余力但是因不了解它而增设新设备造成损失、因为不了解那些成为瓶径的设备而不能采取对策以致耽误时机……当然，最大的损失还是因为制造了不需要的东西使得需要的东西不能生产。

第二个原则对于消除如上的损失极其重要。为了切实遵守这个原则，该如何去做呢？

这里有一个问题，如果遵守“不让不合格产品流入后工序”的第一原则，就能够发现在本工序中出现的不合格产品。因而，就没有必要从其他方面得到信息，也能够供给后工序所需品质的产品。与此相对，后工序需要物品的时间和数量在自己的工序中是不能掌握的。也就是说，前工序只有通过其他渠道才能了解上述信息。

因此，要改变“供给后工序”的观点，而要求后工序在必要的时候仅以需要的数量为目标到前工序来领取，简单的说是“由后工序领取”。将“供给”这一观点转换为“领取”，就能够一举找到解决疑难问题的方法了。这就固定了“由后工序来领取”的第二原则。因此，为了防止后工序任意地凭需要领取，有必要将原则具体化。

1、禁止没有看板来取；

2、禁止领取超过看板数量的产品量；

3、一定要给现场物品安装看板；

原则三：仅生产后工序领取的数量

作为第二个原则的延伸，出现的第三个原则是“仅生产后工序领取的数量”，它的重要性通过对第二个原则的研究已经能够充分理解了。

当然，还有一个条件，就是把自己工序的库存抑止在最小限度，为此要遵循如下的做法：

1、禁止生产超过看板数量的产品量；

2、按照看板的顺序进行生产。

遵守了这样的运用原则，第三个原则才能发挥它的效力。

更重要的是，由于遵守了第二、三个原则，所有的生产工序将发挥一种如同被一条传送带联结的效果，也就是说实现了同期化。

当考虑到传送带的引入会对作业标准化和降低成本发挥怎样的伟大力量时，我们就能够充分理解同期化所具有的非比寻常的意义了。

原则四：平均化生产

为了遵守原则三，即“仅生产后工序领取的数量”，必须管理好设备和人员，让所有的工序能在必要的时间仅生产必要数量的产品。这个时候，如果后工序的领取时间和数量都很零散的话，前期工序就必须在人工和设备上有余力，越是前工序，就越需要余力。

可是，不言而喻，我们决不能就这样认为。若您真觉得上面的说法有道理，认为没有更多余力的前工序，如果想应对后工序，就必须再拿出多余时间先行生产的话，那就与第三个原则“仅生产后工序领取的数量”相违背，所以必须消除这种看法。

原则五：看板是进行微调的手段

看板功能之一是“自动指示装置、是对作业者的作业指示信息”。

因而，采用看板管理的时候，不需要另外提供如工作计划表、搬运计划表这样的信息，仅用看板作为生产和搬运指示的信息，作业者只依赖于看板进行作业。

因此，生产的平均化尤其重要。看板只能应对生产的微调，它是作为微调的手段而被应用的，并且只有这样才能够发挥其强大的力量。

原则六：使各工序稳定化、合理化

为了实现既保证对后期工序的供给，又尽量低成本制造的目的，我们熟悉了第四个原则“平均化生产”，但是不要忘了，这里还有第六个原则：使各工序稳定化、合理化。

通过研究第一个原则“不向后工序输送不合格产品”，我们理解了“自动化”的重要性。但是，这个不合格的意义不限于不合格零件，如果把它扩展到“不合格作业”这个层面，那么第六个原则就更容易理解了。所谓的不合格作业是因为没有充分进行作业的标准化、合理化，在作业方法和作业时间上产生了浪费和不合理，进而关系到不合格零件的产生。如果不消除这样的不良现象，即使能保证对后工序的供给，也不能尽量低成本生产。通过向工序稳定化、合理化的努力，必须努力实现自动化，“生产平均化”也因为有了这样的内涵，才能充分发挥它的价值。

遵守以上六个原则中的任何一个，都必须要付出很大的努力。目前，有很多公司进行5S培训都会引入看板管理；可是，如果不遵守这六个原则，即使引入看板管理，也决不会发挥它的效果，不能够推进降低原价的活动。只要看到看板管理作为推进降低成本的现场管理工具的效用，那无论怎样的困难都要克服，遵守原则也是必须的。

7s管理是指公司或者仓库整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的管理方式。想要实现7s管理的目标，每个工作人员都要做到应尽的职责和任务。那么，你知道员工在7s管理中有哪些责任吗？这里小编为大家解答一下。

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。

据专业人士表示，员工在7s管理中的责任如下：

一要全员参与，从我做起

7S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为7S涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作做为重点落到实处，才能达到7S管理的目的。同时每个员工都要树立从我做起的观念，积极主动地做7S管理的实践者和推动者，逐步养成文明良好的工作态度和生活习惯。

二要消除分歧、达成共识

没有达成共识，对7S心存疑虑，是7S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好7S达成共识一是克服自以为是的排斥心理；二是要认识到7S对于任何人任何企业都需要的，是提升员工个人素养和提高企业管理水平的有效方法。

三要深入持久，防止松懈

推行7S是一项长期的工作，要通过7S工作的全面推行和实施，带动各项管理和其他工作不断前进。在实际推行过程中，有不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象，因此，开展7S活动贵在坚持，可以使用日事清的日志管理功能，创建专门的7S管理小组，专项管理，一定要把7S作为企业的一项重要的长期的管理制度予以落实。