仓库的管理虽然看上去很简单，但其实并不简单，并不是简单的进进出出，而是要有条理地进出。下面就给大家说说如何灵活运用仓库中“先进先出”。

一、制定良好的仓库管理制度

要做好管理就得有好的配套制度，仓库货物的先进先出也是需要制度约束的。比如先进来的货物放在那儿，怎么处理，怎么编号，后进来的货物怎么向前推，怎么尽快运出存货等等，都需要良好的制度，这样在实施起来员工的自觉性和能动性就能强很多。

二、培养员工先进先出意识

对于员工，仓库管理方应该开设专门的培训课堂，向员工讲述先进先出的好处和必要性，引起他们的重视，让他们主观上接受先进先出的管理模式，避免日后管理过程中出现错乱的状况。

三、开设两个进出口通道

在仓库的两端各开设一个通道口，一个通道专门用来进货物，另一个通道专门用来出货物，从进货到出货形成一条流水线。这样就可以做到后进来的货物向前推，先进来的货物早运出了。

四、划分好仓库的存放区域

按照位置对仓库进行划分，靠近出货口的设置为小编号区域，靠近进货口的设置为大编号，比如（出货口）1、2、3……50（进货口）。然后每一个编号区域都是有轨道可移动的。

五、对货物按编号归纳存放

每进来一批货物，就从小编号区域开始寻找空位置，比如1、2、3号区域都有货物，那就把新进来的货物放到4号区域，如此类推，将每一批新进来的货物都放置在合适的位置存放。

六、循环式区域移动管理

当一个区域的货物出货完毕后，就沿着循环式轨道将其推动到进货口最近的位置。比如1号区域货物都运出去了，就把1号区域推动到50号区域的后面，新进来的货物就可以存放在最靠前空档区域内。

七、对区域内进行上中下层级管理

在每个区域内，将上层设置为较新的货物，最下层设置为较老的货物。这样，每个区域内的货物在运出时也能做到先进先出了。

八、定期对货物进行清点和验看，看是否有存放发生错误的地方，并及时改正！

先进先出的仓库管理原则既可以防止因货物积压导致的货损，同时也方便财务核算，所以被大部分仓库采用。但是要制定一个合理的先进先出方案对于很仓管员而言无疑是个难点。那么，怎样制定货物先进先出方案呢？本文为大家准备了方案范本，希望对大家有所帮助。

1、目的

为了严格执行仓库标准化管理要求、确保仓库条件符合本公司质量要求，保证生产顺利进行，避免影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料,杜绝给公司造成经济损失特制定本规范。

2、范围

公司所有物料/产品的储存规范、管理及储存周期的标准。

3、职责

仓库管理员负责组织对物料的进出库进行整理登帐，分类合理整齐摆放，标识及先进先出的工作。

4、工作内容

4.1入库管理

4.1.1所有物料入库需核对物料标签是否与实物相符，标签检验状态必须为检验合格标识，否则不得收料。

4.1. 2所有的产品包装不得无品名,规格,型号及料号，否则不得收料。

4.1. 3收料必须对物料进行取样称取单重，物料总重量进行称量，并按指定区域|进行摆放。

4.2分包，分箱官理

4.2.1需要分包,分箱时必须佩带洁净作业手套，防止徒手接触产品导致产品受到影响。

4.2.2分包,分箱数量以实际需求数量或技术文件有要求进行规范分包,分箱。

4.2.3单种产品分包,分箱后应对分包,分箱现场进行清理，防止不同物料发生混淆。

4.2.4分包完成后应对产品进行标识并参照区域划分将物料整齐存入指定区域。

4.2.5不需要分包，分箱的产品必须按指定区域进行存放，所有相重叠的产品的包装规格必须-致，防止不同型号混叠导致压损产品。

4.3发料管理

4. 3. 1发料时应仔细确认领料单的领用单标明的物料、数量，品名,规格,型号,料号.对有疑问的物料应进行确认，要求相关单位按照标准物料、数量，品名,规格,型号,料号进行填写.否则不得发料。

4. 3. 2发料时必须按照先进先出原则进行，发放物料及产品必须核对产品标签及外箱标签日期后进行发料.

4.3.3发料时,无单或无部门主管签核,不得进行发料作业.

4.3.4发料时不得将物料及产品拆成多个尾数.

4.4标识管理

4.4.1所有仓库物料必须进行对应标识，使用品质部规定的季度颜色标签对所有物料进行标识，分包,分箱产品粘贴于包装袋，塑胶产品盛装为塑筐的粘贴于塑筐凹面的中部，且必须标识面方向必须朝外，易于识别。

4.4.2塑胶区或者发料区需叠放的必须进行限高，限高规定为:以地面垂直起量尺为1.5M,严禁超高叠放。

4.4.3货架或区域必须有明确标识，以便于物料检索。

4.4.4 对于技术变更之物料及产品必须表示明确,将其隔离.

4.5数据登帐

4.5.1所有进出库物料必须建立电脑台帐或手工明细帐，且每月必须进行盘点。

4.5.2所有物料必须配挂物料管制卡及物料标示卡或储位卡，并对产品收发状况进行登卡记录。

4.6储存/周期管理

4.6.1物料收料日期不一致的应进行分区摆放，防止不同日期产品发生混放，所有产品必须履行先进先出管理原则，严禁乱发。

4.6.2每月应对所有储存物料进行检查，以季度颜色标签显示日期为准，对超过有效安全储存期的产品应立即知会品质部及研发部进行确认，开立退料单(退料单必须注明退料原因)，退至进料检验待检区进行二次检验确认，对重检不合格产品由品质部进行红色不合格标签识别。

4.6.3针对产品技术变更后不在使用及呆滞品，必须将其整理归类进行表示隔离,并放置呆滞品仓进行储存。